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国产铝塑膜痛点:技术大关难攻克

发布时间:2017-10-13

  在国内90%的市场被日韩企业垄断之下,国产铝塑膜企业正在加快替代进口的步伐并取得了显著的效果。

  软包电池拥有能量密度高、重量轻、安全性高等多种优势,目前已经在日产聆风、雷诺、奥迪、通用、沃尔沃、北汽、长安、东风等国内外主流整车企业的新能源乘用车型中得到了广泛应用,并且其市场占比正在逐步提高。

  铝塑膜的应用及发展趋势

  数据显示,2016年中国锂电池铝塑膜市场需求量9500万平方米,国内铝塑膜产量达494万平方米,市场占有率已超5%,增长幅度超过50%以上。预计2017年,国内锂电池铝塑膜市场需求量将达12850万平方米,国内产量将达1200万平方米,国产铝塑膜市场占有率有望在2017年突破10%。

  从制作工艺来看,铝塑膜市场主要有干法和湿法两种技术路线,前者以旭化成为典型代表;后者则以DNP为主导。

  这两种制造技术路线中,干法优势在于冲深成型性能、防短路性能、外观(杂质、针孔、鱼眼少)、裁切性能好;同时具备耐电解液、良好隔水性,工艺简单。热法优势主要集中于耐电解液性和抗水性两方面,其他性能还有待提高,工艺复杂。

  从市场格局来看,铝塑膜呈现日韩巨头屈指可数、国内新秀初露锋芒的两大特征。

  日韩巨头中,主要代表企业有昭和电工、大日本印刷、日本凸版(T&T,已被新纶科技收购)、韩国栗村、日本大仓工业;国内新秀主要有紫江企业、道明光电、佛塑科技、东莞卓高、申元等。

  如果要改变这种市场格局,市场需求增长的驱动是其中一大助推力。国内电池企业不应该扼杀国产铝塑膜企业的热情。

  另一重要因素是,铝塑膜企业从内部进行技术革新。当然,这需要材料商多与客户进行磨合、沟通,形成产业链合力。

  从产品性能来看,经过比较国内多家113μm铝塑膜产品后,我们不难发现,国产产品冲深性能良好,个别电解液耐受力比较优良,并且主要以热法路线为主。但层间粘结力、封装温度、长期稳定性、批量情况等指标性能还有待提升。

  另外,铝塑膜国产化需要突破的关键点是要摆脱原料高度依赖进口的状态。在这一点上,铝塑膜企业需要上下游企业共同协作和配合。

  从未来的发展趋势来看,随着3C数码产品竞争的日趋白热化,电池能量密度提升也是数码企业突围的选择,这导致其对铝塑膜的要求越来越薄。

  受行业竞争格局影响,3C数码企业降成本压力倍增。国产铝塑膜的机会在于改变膜结构,摆脱原料进口依赖是其中一条捷径。

  铝塑膜国产化的技术难点

  尽管铝塑膜市场前景明朗,但高技术壁垒下,其国产化之路并不平坦,其难度主要在于工艺的控制——反应条件的精确控制。

  目前,国产铝塑膜只有个别厂家的其中几个指标达到DNP指标。

  1)密封性。铝层的表面结构及耐电解液性能。国内铝箔表面处理工艺落后,采用水洗除油和“铬酐”钝化处理,污染大。水有表面张力,铝箔微孔中的油处理不干净,造成后续复合工艺产生缺陷。水处理后的铝箔会产生“氢脆”,导致国产铝塑复合膜耐折度始终达不到日本水准。

  2)冲壳深度。冲深始终不能令人满意。国产的冲深在5mm左右就算很好了,国外可达到8mm,有的甚至达到12mm,总体与国外产品还有一定差距。

  3)厚度方面。国内铝塑膜最薄做到70um,量产的有112um、88um和72um,而日本铝塑膜最薄可以做到40um铝层厚度30um),65um和48um的也实现量产。

  要想突破困境——

  首先还要在产品品质上下功夫,重点提高耐电解液、防水阻隔性和冲深成型性,牺牲性能走低价路线不可取;

  其次是努力提高品质的稳定性,日本的铝塑膜为什么占有率高,就是品质稳定性好;

  最后,性价比是国产膜的最大优势,现在动力电池市场竞争相对激烈,成本压力大,国产膜的性价比优势得到凸显。